КАК ЭТО СДЕЛАНО: Красноярский хлеб «Фирменный»

Изготовление хлеба по стандартам, разработанным советской пищевой промышленностью, которые считаются одними из высочайших в мире, занимает порядка 10 часов и включает в себя как минимум три принципиальных технологических процесса.

В Красноярске и Красноярском крае осталось только одно предприятие, которое вот уже 65 лет неукоснительно следует ГОСТовским стандартам — ОАО «Красноярский Хлеб». Предлагаем вам посмотреть, как получается булка популярного хлеба «Фирменный».

Производство хлеба начинается с подготовки сырья к пуску в производство. Первым делом муку просеивают. Это промышленный мукопросеиватель.

На территории предприятия мука хранится так называемым бестарным способом — в многотонных силосах. Каждый день порядка 20 тонн муки из этих силосов поступает в производство. По мукопроводам (белые трубы из торца стены) мука попадает в мукопросеивательное отделение, которое находится на самом нижнем уровне хлебокомбината. Соответственно, один мукопросеивающий механизм сеет муку первого сорта, другой — второго сорта, а ржаную муку подает третий механизм.

В процессе просеивания происходит освобождение муки от металлических примесей. Металлические включения — издержки любого мукомольного производства и культивирования злаков как таковых. Регулярно слесарь и технолог останавливают мукопросеиватели, извлекают из них мощные стержнеобразные магниты, очищают их от железной примеси, которую они уловили, и отдают собранный материал в лабораторию на исследование.

Хранящиеся за последние пять лет данные исследований показывают, что допустимая норма содержания примесей — 3 миллиграмма на 1 килограмм муки — ни разу не была превышена. В противном случае все производство было бы остановлено, а вся готовая продукция на момент фиксации ЧП была бы забракована.

С самого нижнего уровня — из мукопросеивательного отделения — сквозь перекрытия мука поднимается по мукопроводам на несколько этажей выше и засыпается сверху в каждый из этих бункеров.

Именно из этих бункеров под управлением автоматики мука будет подаваться на замес того или иного теста.

Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта отправляется на производства хлеба «Фирменного». А мука пшеничная хлебопекарная второго сорта и ржаная обдирная на производство ржано-пшеничных хлебов.

В этом же помещении происходит еще один важный процесс в приготовлении хлебов как «Фирменного», так и заварных хлебов «Аппетитный», «Бородинский», «Ивановский» — просеивание соли. Делается это вручную, но без больших усилий: на 100 килограммов муки идет всего лишь 1,3 килограмма соли.

Сначала проследим технологию производства хлеба «Фирменный». Эта технология в конце 90-х годов была запатентована ОАО «Красноярский хлеб». Патент Российской Федерации за номером 2088092. Вот суть изобретения. Сначала готовят жидко-соленую опару: смешивают муку пшеничную 1-го сорта, соль, дрожжи и воду.

Готовую опару оставляют бродить на несколько часов. Жидко-соленая опара в производстве хлеба «Фирменный» — важная технологическая фаза. Опара отвечает за брожение теста. Попадая в тесто, опара продолжает работать, как говорят хлебопеки, — тесто оживает. Готовый хлеб с упругим, пористым, эластичным мякишем дольше не черствеет.

Выбродившая опара поступает в тестомесильный агрегат. Машина в автоматическом порядке соединяет точно заданное количество муки и жидко-соленой опары и вымешивает тесто в беспрерывном режиме.

Замешанное тесто поступает в емкость для брожения.

Как только тесто выбродило (около 2 часов), открывается задвижка и своим ходом тесто проваливается этажом ниже, прямиком в приемный чан тестоделительной машины.

Пекарь включает тестоделительную машину, и заготовки теста попадают одна за другой в индивидуальные формы.

Пекарь контролирует, насколько точно машина нарезает тесто. Для этого выборочно, раз в несколько минут, пекарь «забирает» у конвейера очередную заготовку и взвешивает ее. Буквально контрольный замер. Исходя из результатов тестоделитель калибруется. Допускается отступ +/- 3% от заданной массы заготовки в 0,65 килограмма.

Далее формы с разделанным тестом уезжают внутрь теплого конвейера, где происходит расстойка теста — важнейший технологический этап подготовки теста непосредственно к выпечке. За 40-50 минут, пока тесто расстаивается, происходит образование пористой структуры теста, верхний, поверхностный слой заготовок становится газонепроницаемым, эластичным и гладким. Еще примерно час формы с тестом проводят в печи в 4 различных температурных зонах от 230°C до 260°C. Затем машина выдает готовый хлеб на-гора.

Остается сложить готовый хлеб «Фирменный» в евролотки и отправить остывать в условиях цеха.

Спустя несколько часов, после того, как хлеб «Фирменный» остынет, его нарезают и упаковывают. Самое главное в нехитром процессе нарезки — не нарезать горячий, неостывший хлеб. В противном случае, попав в герметичную упаковку, хлеб заплесневеет.

Хлеб «Фирменный» готов к отправке на прилавки магазинов Красноярска.

Ржаной хлеб, или как в повседневности говорят — «черный», также как и белые хлеба изготавливают с применением молочнокислой закваски.

В молочнокислой закваске происходит процесс спиртового и кислотного брожения. Чтобы процесс шел наверняка, в закваску добавляют и далее строго контролируют наличие и жизнедеятельность молочнокислых бактерий.

Часть закваски идет в производство — ее смешивают с необходимым количеством муки ржаных сортов до получения требуемого количества теста, а часть закваски остается, что называется «на развод». Ее «кормят» опять же смесью воды и ржаной муки до полного восстановления, а затем вновь в нуждах производства забирают часть. Таким образом, обновляя закваску, завод работает в течение года. Далее привозятся новые молочнокислые бактерии из собственной бактериологической службы ОАО «Красноярский хлеб» и запускается новый годичный цикл на совершенно новой закваске. Случая, чтобы закваска закончилась или погибла, за всю историю завода не было. Действует строгий микробиологический контроль.

По идее, закваски и ржаной муки достаточно, чтобы замесить тесто, расстоять его и выпечь ржаной хлеб. Но такой на 100% ржаной хлеб будет очень плотным, «тяжелым», так как совсем не содержит клейковины. Поэтому то, что мы привыкли называть «черным», ржаным хлебом, на языке технологов звучит как «хлеба заварные ржано-пшеничные». Соотношение пшеничной муки и ржаной в них 50% на 50% — это хлеб «Бородинский». В других хлебах — «Аппетитный», «Ивановский», «Кутузовский» соотношение может варьироваться до 40% на 60%.

А вот это и есть «заварка», от которой заварные хлеба приобретают тот красивый, цвета темного шоколада, оттенок и неповторимый аромат. Попробуем разобраться, как и зачем готовят и добавляют в ржано-пшеничные хлеба заварку!

Сначала просеивают солод. По большому счету, рецептура ржано-пшеничных заварных хлебов — это соотношение солода и муки. На приготовление разных пшенично-заварных хлебов берут разное количество солода.

Солод засыпают просеянной мукой.

Затем солод и мука завариваются кипятком под 100 градусов по Цельсию. Получается заварка.

Заварку оставляют на несколько часов, чтобы в ней произошел процесс осахаривания: крахмал, который получился из муки во время ошпаривания кипятком, под воздействием температуры и ферментов превращается в сахар. Соответственно мука приобретает сладковатый привкус, а также становится эластичной. Более того, во время осахаривания накапливаются ароматические вещества. Готовый хлеб приобретает пряный вкус кориандра, тмина — в зависимости от рецепта.

Как только заварка готова, в таких агрегатах ее смешивают с мукой, патокой, специями. Кориандром — если это хлеб «Бородинский», маком — если это хлеб «Аппетитный».

Добавляют прессованные дрожжи.

Практически все советские дрожжевые заводы не пережили перестройку. В том числе и красноярский дрожжевой завод. Его правопреемник ЗАО «Красноярский дрожжевой завод» дрожжи уже как давно не выпускает, а торгует продукцией иностранной марки, которая фактически монополизировала постсоветский рынок дрожжей для хлебопекарного и прочих производств. Например, эти прессованные дрожжи — из Кургана, где французская Lesaffre Group построила свой дрожжевой завод.

Происходит замес теста. Емкость для замеса называется дежа. Ударение на последнем слоге. Это очень старое слово. Существует во многих славянских языках и означает как хлебное тесто, так и емкость для его приготовления. Современная дежа на ОАО «Красноярский хлеб» имеет емкость 330 литров. В дежах тесто замешивается, а затем выбраживается.

Готовый замес теста на заварной ржано-пшеничный хлеб «Аппетитный».

Также самоходом — сверху вниз, с одного этажа на другой — тесто проваливается далее в горячий цех, на выпечку.

Там его уже ждут пекари, индивидуальные формы и разделочный аппарат, который разложит заготовки теста по этим формам.

На этой полуавтоматической линии формы с тестом сначала отправляются на конвейер расстойки: тесто некоторое время при определенной температуре доходит до требуемой кондиции. А дальше из расстойки формы с поднявшимся тестом отправляются прямо в печь.

Готовый хлеб черный остается сложить в евролотки.

А потом упаковать.

Хлеб готов. Настоящий, правильно изготовленный хлеб очень упругий. Закваска в заварных хлебах и жидко-соленая опара в белом хлебе, попадая в тесто, формируют его структуру. Именно поэтому настоящий хлеб не может быть приготовлен через 20 минут после замеса мучной смеси сомнительного происхождения. Требуется до 3 часов, чтобы выбродила опара или закваска, еще столько же времени, чтобы выбродило тесто, замешанное на них, около двух часов выпечки и столько же времени, чтобы хлеб остыл. Ни один хлеб, приготовленный на быстрых дрожжах, как тот, что пекут супермаркеты и индивидуальные умельцы, не пройдет такое механическое испытание сжатием: ватный мякиш слипнется, так как тесто изначально не имело никакой структуры. Настоящий же хлеб примет первоначальную форму.

В заключение остается обратить внимание на еще один немаловажный фактор при изготовлении настоящего хлеба: контроль каждого этапа производства. Ни один из супермаркетов или индивидуальных предпринимателей, выпекающих хлеб, не могут себе позволить диагностическую лабораторию. Технолог берет и тестирует не только сырье и полуфабрикаты на каждом этапе производства, но и готовую продукцию.

ОАО «Красноярский хлеб» сертифицировано по системе менеджмента качества организаций и предприятий ISO. Контроль на всех этапах производства, в любой точке процесса производства, хранения и реализации пищевой продукции сертифицирован по международному стандарту ХАССП.

Приятного аппетита!

Текст: Павел Емельянов
Фото: Ирина Якунина
ИА «Пресс-Лайн»